中国数控机床展览会16日至20日举行，展示的千余套机床主机和大型量仪及万余件功能配件、刀具、磨具等配套精品，其中不乏兼有高精、高速、复合、柔性、多轴与多轴联动、智能与自动化等优良性能于一体的高档数控机床。我国机床行业经历了近十年的持续高速发展，其规模得到迅猛扩张，产业结构明显优化。但不容忽视的是，中国机床行业大而不强的局面依然没有从根本上改变，必须在转型升级中完成“由大变强”的历史性跨越。

    我国机床业产值连续三年居世界第一

    据中国机床工具工业协会提供的统计数据，2011年机床行业完成工业总产值6606.5亿元，同比增长32.1%；完成产品销售产值6424.9亿元，同比增长31.1%。其中，金切机床完成工业总产值1542.9亿元，同比增长23.1%，完成产品85.99万台，同比增加15.1%。至2011年末，我国已经连续三年机床产值居世界第一，其发展速度远远高于日本、德国等机床主要生产国，保持了连续10年高速稳定发展的态势。

    据中国机床工具工业协会副理事长吴柏林分析，近年来，在国家政策拉动和市场需求结构升级的推动下，机床企业紧跟市场需求变化，加大技术创新力度，加快产品结构调整速度，产品结构优化取得明显进步。2011年金属加工机床产值同比增长26%，产量同比增长13%。据初步测算，平均单台价值提高15%，行业产品结构优化效果显现。

    同时，2011年机床工具产品进口额突破200亿美元，比2010年增长29.3%。其中，金属加工机床进口132.4亿美元，比上年增长40.6%，远高于国内金属加工机床产值增长率26%。

    随着电子电子信息技术的发展，世界机床业已进入以数字化制造技术为核心的机电一体化时代，其中数控机床就是代表产品之一。2009年至今，我国加大了“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项的投入力度，围绕航空航天、船舶、汽车制造、发电设备制造等领域急需的装备，实施了高档数控机床与基础制造装备重大专项。2009年至2012年，国家工信部共部署专项课题407项，其中高档数控机床与基础装备主机180项，数控系统31项，功能部件与关键部件82项，目前已开始突出“外国制造”的重围，取得阶段性成果。

    从本届展会展出的一批应用于航空、航天、汽车、船舶、能源等国家重点发展领域的高档数控机床及关键零部件，就可以看出，我国机床工具行业对经济和国防建设的支撑和保障能力正在进一步增强。

    据统计，2011年，中国数控机床在金属切削机床出口中占达37.7%，同比提高3.9个百分点。台钻、锯钻、砂轮机等低值产品出口占比减少，同比减少8.8个百分点。这个数据足以说明，一批自主创新的大型、重型数控机床为制造业提供了技术支持，从而带动了出口及全行业的技术进步。

    “转型升级”应是机床业主旋律

    中国机床工具工业协会副秘书长陈惠仁说：“近10年来，我国机床产业在持续快速发展过程中，由于数量和规模的持续扩张，其质量和素质不断降低，从而出现了诸多矛盾，因此需要转型升级。”

    在本届展会上，业内专家提出，中国拥有世界上数量最多的机床制造厂家，但缺少着名的跨国机床集团和世界级的“精、特、专”小巨人企业。长期以来，国产数控机床始终处于低档迅速膨胀，中档进展缓慢，高档依靠进口的劣势，中国机床行业大而不强的局面依然没有改变，产品质量、技术、服务较国际先进水平仍然差距很大。目前，中国经济建设、重点工程所需的高档数控机床主要依赖进口，国产中档数控系统市场国内占有率只有5%，而高档数控机床所需的数控系统95%来自境外，功能部件国内市场占有率约为30%。

    据分析，中国数控金切机床市场上高、中、低档机床消费比重、在消费量上约为5:5:4.5，在消费额上约为15:7:15。国内对高中档机床的需求无论在消费量还是消费额上都已超过了低档机床。相应地，国产机床产品调整步伐仍不够快速和及时，国产数控机床的国内市场占有率仅为27%，且产品构成大多以低档为主。如数控机床中70%是由单板机控制的经济型数控机床，电加工机床中80%以上是经济型的。这两类数控机床占据我国数控机床产量的一半以上。五轴联动数控机床、数控超重型机床等高档机床及加工中心虽也有生产，但数量不足千台，且制造成本较高。而德国、日本等机床制造业发达的国家和地区加工中心的年产量均在万台以上，是我国的20-30倍。

    2011年，中国机床工具产品进口额居高不下，一方面是因为国家经济结构加速转型升级，国内市场对机床工具产品的需求水平快速提升；另一方面是因为机床工具行业技术创新和产品结构的调整还不能跟上市场需求水平升级的步伐，国产中高档机床工具产品的市场竞争力亟待提升。

    中国机床工具工业协会轮值理事长、沈阳机床集团董事长关锡友说，我国连续10年成为世界机床第一大消费国、第一大进口国。高性能数控系统和功能部件的发展滞后于主机，自主创新能力不强等问题严重制约了我国由机床大国向机床强国迈进。

    西安航空动力公司总工艺师陈贵林指出，目前机床设计及创新能力不能满足航空制造业的需求，使得用户不得不寻求国外制造商，如整体叶盘加工、叶片加工、专业拉刀磨削、复合加工设备及特种加工设备等。也没有成熟的可靠性强的数控系统，国内数控系统仅在一般电加工设备上保持相应的市场份额。因此，机床产业转型升级迫在眉睫。

    陈惠仁说，“转型升级”是我国机床企业做大做强的必然选择。他认为，转型升级仅满足于能做是不够的，需要实现由“能做”到“做好”的升级和跨越；仅能做某种产品是不够的，需要具备为用户提供完整解决方案的能力；仅有技术手段是不够的，需要企业整体素质的全面提升；仅有产品、市场的调整是不够的，需要产业内部专业化结构的调整；仅考虑技术和经济要素是不够的，需要企业制度和文化层面的创新和升级。